“ 機器視覺”的用途很多，隨著20世紀90年代以來光電、自動化和計算機圖像處理技術的迅速發展， 機器視覺已在包括汽車制造業在內的很多工業部門得到越來越廣泛的應用。作為一種新穎而又實用的傳感技術，圖像檢測單元近年已實現產品化，一些知名的廠商，如 SENTECH相機公司、 德國 XIMEA 公司等都推出了品種規格齊全的系列化產品，包括 機器視覺光源、攝像頭、處理器、 工業相機等，對圖像檢測技術的推廣應用創造了有利的條件。與此同時，所頒布的相關標準不但規范了生產，而且為用戶在不同情形下選用合適的檢測單元，更快、更好地進行系統設計提供了依據。 機器視覺系統是檢驗、檢查零件的好幫手。
以兩岸結合面暴扣為例，對表面缺陷的探測在批量生產的汽車、摩托車、內燃機等行業，迄今基本都采用人工目測方法。這樣的方法不但效率低、勞動強度大，且對工藝標準中規定的定量評定要求往往難以準確執行，從而影響對產品質量的有效監控。如果是利用 機器視覺系統，首先判斷其評定標準的具體要求是：破口面積小于3平方毫米，破口任意方向的現行長度小于2.5毫米。只要符合上述任一條件，就將判定不合格而被剔除。這種自動化的方法比人工檢測方法大大的提高了速度和效率。 汽車前、后、轉彎、剎車等各種車用燈具，每天產量往往高達幾千只。產品出廠前的檢驗一般包括判別兩個螺絲的定向，測定擰入深度，其要求精度達到0.1mm，并要求檢查塑料墊圈、擋水片、以及墊片是否安裝正確。此外，還要求記錄刻印在塑料坐上的型號。為此采取了擁有4個攝像頭的機器視覺系統，他們均設置在裝配線上方，前兩個攝像頭檢查螺絲的定向及擰入深度，第三臺檢查墊圈、擋水片、墊片等零件，第四臺則讀取零件型號。4臺攝像頭所讀取的圖像送往一臺pc進行處理，并顯示結果。為避免外界雜光干饒，該系統采用LED照明裝置。在這套機器視覺檢查之前企業每班需要2個專職檢驗員，沒見檢驗耗時30秒，且有較大誤差。采用 機器視覺檢查后，不再需要專職檢驗員，而且大大提高了檢驗速度每件僅耗時5.5秒，尤其是將檢驗差錯率降低到零。
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